Никогда бы не подумал, что самый обычный, казалось бы, щебень - на самом деле очень непростой строительный материал. Многое, оказывается, зависит не только от качества исходного «камня», но и от формы, на которую его дробят. Например, наиболее качественным считается щебень кубовидной формы - он отличается высокой прочностью, его использование при производстве бетона даёт более плотную утрамбовку. И это - лишь небольшая часть щебеночных нюансов, о которых рассказывает Игорь Зенин, генеральный директор дорожно-строительного предприятия ООО «Магистраль»…

- На 80 процентов успех в дорожном строительстве, - говорит он, - да и в строительстве вообще, зависит от качества материалов. Пока мы не поймем, что надо использовать только качественные материалы по разумным ценам, мы ничего с вами не сделаем. Сейчас будущее - за бетоном. Весь мир постепенно заменяет традиционный кирпич на монолитные конструкции, поэтому нам надо научиться делать хороший бетон. А для хорошего бетона нужен хороший щебень - прочный, морозостойкий. Мы к этому стремимся - сейчас у нас на асфальтобетонном заводе две стадии обработки камня - щековая и конусная, скоро поставим роторную установку, моечный грохот, и будет у нас уже кубовидный щебень, да еще и мытый.

- А вот у вас в углу несколько видов кирпичей лежит. Это зачем?

- Мы в основном занимаемся дорогами, благоустройством, но есть идея «расшириться», освоить малоэтажное строительство. А для этой сферы все же лучше кирпич.

Разговариваем мы о щебне и кирпиче рано утром 17 декабря на базе ООО «Магистраль» на окраине Комсомольска-на-Амуре. Все здесь чисто, красиво, современно. Во дворе мигает иллюминацией новогодний городок. Впечатляет, честно сказать. Особенно по сравнению с типичной постсоветской промзоновской картиной вокруг.

- Эту базу мы купили 7 лет назад, здесь стоял бокс, козловой кран и вагончик. Все, что здесь находится сейчас, - наше, рукотворное, сами строили, - говорит Игорь Петрович. И добавляет: - У нас сегодня день рождения. Нам ровно 21 год.

- А как вы начинали?

- В 1992 году создали малое предприятие «Магистраль», как отдельное ремонтно-строительное предприятие. Начали практически с нуля - два катка, один вагончик, коллектив - человек 15. Технику арендовали у других предприятий, брались за любую работу: ремонт и строительство автодорог, тротуаров и площадей, благоустройство… Ну и постепенно дело пошло. Начали технику закупать: асфальтоукладчики, экскаваторы, грейдеры, погрузчики, тракторы. Затем - выпускать брусчатку. Купили базу, после - асфальтобетонный завод. Стали делать бордюры, кольца колодцев, блоки. Первое время работали на старом оборудовании, потом приняли кардинальное решение - закупили в Южной Корее хорошую асфальтобетонную установку, дробильно-сортировочный комплекс. Еще в ближайших планах - более мощная бетоносмесительная установка контейнерного типа, можно будет выпускать бетон даже при минус сорока. В общем, модернизация, это как ремонт в квартире, - дело практически бесконечное. Но увлекательное.

- Дорого это обходится?

- Дорого. Кредиты такие взяли, что просто страшно поначалу было. Но оно того стоит. Не будешь же вечно советское наследие эксплуатировать, надо вперед двигаться. Я не вижу другой возможности развития, повышения производительности труда, кроме модернизации.

Рентабельность

- Можно ли сказать, что модернизация окупается? И не маловат ли для окупаемости рынок в Комсомольске-на-Амуре?

- Ну что вы. Дорог на наш век хватит. Да мы же и не только в городе работаем - и в Амурске, и в Комсомольском районе, и в Солнечном. В общем, уходим от города. И вы учтите, что вокруг нас, и в Комсомольске, и в Амурске - заводы. Им тоже нужны асфальт, бетон. Например - у нас был заказ от авиационного завода. Завод, имея свою асфальтную установку, предпочел обратиться к нам. Мы первые в крае начали выпускать асфальт по канадской технологии, что к нашим климатическим условиям идеально подходит. По результатам лабораторных испытаний прочность этого асфальтобетона на 64 процента выше стандарта. Конечно, он стал пользоваться спросом. Щебень мы вообще не думали продавать, но и его хорошо берут. На бетон уже есть большой заказ на следующий год, тоже от одного из заводов. Так что перспективы есть. В целом рентабельность у нас сейчас нормальная - техника своя, материалы свои, специалисты свои, причем все это хорошего уровня. Единственная проблема - с сырьем, его мы покупаем. Потому что карьер в собственность или долгосрочную аренду очень сложно получить…
- Многие начинали в начале 90-х примерно с того же, с чего и вы. Но не у всех получилось. Почему получилось у вас?

- Наверно, отчасти просто повезло. Политику финансовую старались грамотно вести. Я же кандидат экономических наук, поэтому понимаю, что деньги заработать - это только полдела, надо их еще вложить с умом, укрепить позиции, купить на рубль то, что завтра будет стоить три. Я, помню, в начале 90-х в Японию сам ездил за техникой. Привожу дорожные катки, в порту Владивостока сгружаю, а на меня смотрят удивленно: мол, все люди машины везут, а этот чудак железо какое-то тащит… Никто тогда еще спецтехнику не во­зил из Японии, и ее можно было купить там очень дешево. На сегодняшний день цены на рынке спецтехники значительно увеличились. Это вам как один из примеров сочетания везения и точного расчета.

- А сейчас технику новую покупаете или подержанную?

- Спецтехнику (экскаваторы, бульдозеры, асфальтоукладчики и так далее) только новую и только японскую или американскую. Лишь самосвалы китайские. Всегда стараемся покупать все самое лучшее, хотя в наших условиях зачастую оказывается, что современная техника… не нужна. Ведь чтобы полноценно использовать асфальто­укладчик с лазерной системой нивелирования, нужно, чтобы и проект был в электронном виде. И бульдозер нужен тоже с лазером, чтобы он вырезал все строго по проектным отметкам, а не на глаз, а уже за ним бы асфальтоукладчик шел. Мир-то ушел давно вперед, а мы все работаем по старинке...

Есть цель - есть результат

На стенде с многочисленными грамотами, благодарностями, дипломами, полученными ООО «Магистраль» и его руководителем за 21 год работы, замечаю сертификат на английском языке.

- Игорь Петрович, а это что такое?

- А это мы в 2008-м году выигрывали грант правительства США на обучение. Я месяц там учился в группе из двадцати человек, где, кроме меня, было еще только двое россиян - один из Пскова, второй из Благовещенска. Слушали лекции по автодорожному строительству в институтах, знакомились с применяемой техникой, изучали технологию. Посещали проектные институты, изыскательские компании, строительные фирмы, непосредственно объекты строительства.

- Извлекли что-то полезное для себя из этого обучения?

- Во-первых, это дало понимание того, что дорога стоит столько, сколько она стоит. Там, если по проекту дорога стоит 100 миллионов и предусматривает применение определенных материалов и технологий, то проект неукоснительно соблюдается. А не так, как бывает у нас: мол, 100 миллионов - дорого, давайте сделаем эти же объемы за 70. Любой инженер понимает, что так нельзя. Второе, что мне лично дало это обучение: понимание того, что в любом деле первичен результат, все остальное - лирика. Я это и раньше знал, но в США в этом плане подходы многие очень правильные - было чему поучиться. А чтобы был результат, нужна цель. Не будет цели - не будет и результата. Ну, и конечно, нужен правильный подход к делу - и организация производства, и прогнозирование, и умение распределять полномочия, и система материальной заинтересованности коллектива, привязанная к выработке и качеству. А вложения в людей у нас всегда в приоритете, хорошие условия для работы стараемся создать - сами видите.

- А сколько у вас сейчас человек работает?

- Если брать вместе с заводом, другими подразделениями - порядка 160 человек. Из них ИТР - 18 человек. Коллектив у нас хороший, прочный. Это и наводнение осеннее показало. 12 человек за борьбу со стихией награждены медалями Минобороны. Среди них и совсем молодые ребята, и ветераны - например Куликов Юрий Борисович, он работает у нас со дня основания. Это он непосредственно «на передовой» во время наводнения командовал - я-то, в основном, «в штабах», на совещаниях пропадал (смеется). Наводнение - это была реальная проверка людей на прочность: сутками напролет сыпать дамбы, без сна и отдыха - не каждый выдержит… А наши все выдержали.

- А затраты на борьбу с наводнением вам уже компенсировали?

- Нет еще. Но обещают. Но главное - город отстояли, можно жить и работать дальше.

Между тем

Зам. директора ООО «Магистраль» Юрий Куликов:
- Натерпелись, конечно с наводнением этим. Народ работал на грани. За день поднимешь дамбу на полметра, к утру остается сантиметров 20, волна бьет, размывает - быстрей бегом опять сыпать. Протяженность дамбы большая, машины идут сплошным потоком, а ими же управлять надо, а везде не успеешь - хоть разорвись. Всякое пережили. Например: спасали, спасали дамбу, вдруг приходят и говорят: «Бросайте, уходите, с другой стороны уже зашла вода». И не все понимали, что дамбу насыпать - это не просто кучу грунта вывалить, это же технологический процесс, его необходимо грамотно организовать. Мы все по уму старались делать, прогоняли груженые самосвалы через весы, чтобы учитывать объемы. Так нашлись «добровольцы», заметили, что самосвалы на весовую заворачивают, и подняли крик: «Грунт воруют!» Да хоть бы досмотрели до конца, увидели бы, что они как груженые заехали, так груженые и выехали. Нет, сразу в крик - лишь бы отметиться... В общем, разные люди попадались. Хотя тех, кто делом занимались, а не ерундой, было гораздо больше. Молодые наши прорабы - молодцы. Когда просил что-то организовать, машинами поуправлять - откликались все, все выстояли, хоть и сутками не спали. Ну а медали - приятно, конечно. Пусть будут на память. Хотя наводнение - это и так память на всю жизнь.

Наша  справка

Состав оборудования:
1) Стационарный, автономный, полностью автоматизированый асфальтобетонный завод производительностью 104 тонны в час.
2) Дробильно-сортировочный комплекс производительностью 100 тонн в час, производит товарный щебень узких фракций от нуля мм до 6, от 6 до 13, от 13 до 25, от 25 до 40 мм.
В настоящее время проводится кардинальная модернизация всего комплекса, путем инсталяции дополнительной роторной дробилки, которая позволяет минимизировать лещадность камня и увеличить кубовидность щебня, а также инсталяции моющего грохота.
В марте 2014 года планируется запуск нового всесезонного бетоно-смесительного завода производительностью 60 кубов в час.
Партнер: Южнокорейская инжиниринговая компания Marko Когеа Cо., Ltd.